Ce guide explique comment faire un flacon de shampoing à l'échelle industrielle. Il distingue trois opérations qui sont souvent confondues sur Internet : la conception des emballages, la fabrication des flacons vides et le remplissage des shampoings. Un même fournisseur peut assurer plusieurs de ces opérations, mais les responsabilités techniques et les contrôles de processus restent distincts.

1. Commencez par définir les spécifications d'un emballage de shampoing

Le moyen le plus rapide de créer un flacon peu fiable consiste à valider son aspect avant d'avoir défini ses fonctionnalités. Un cahier des charges de développement bien conçu permet de traduire les souhaits du service marketing en critères mesurables.

Le dessin d'une bouteille doit donc indiquer davantage que sa hauteur et sa capacité. Il doit au minimum préciser la finition contrôlée du goulot, la surface d'étanchéité, la géométrie du filetage ou du système à encliquetage, les dimensions critiques du corps, la capacité nominale et la capacité de débordement, la masse de la bouteille, le matériau et la couleur, la zone de décoration, les points de référence et les exigences d'essai. Considérez la pompe, le joint et le tube plongeur comme des composants contrôlés faisant partie du même ensemble.

2. Choisir le matériau et le procédé de fabrication

Aucun matériau n'est universellement “ le meilleur ”. Le bon choix est celui qui répond aux exigences en matière de protection du produit, de distribution, d'aspect, de performances de la ligne de production, de transport et de récupération, tout en offrant une fenêtre de fabrication stable.

3. Comment est fabriquée une bouteille de shampoing en PET ?

La plupart des bouteilles de shampoing en PET grand public sont fabriquées selon un processus en deux étapes : une première opération consiste à mouler par injection des préformes, puis une seconde à les réchauffer et à les étirer-souffler pour former les bouteilles. Un système ISBM en une seule étape permet également de réaliser l'ensemble du processus sur une seule machine intégrée. La différence essentielle réside dans le fait que le col est formé lors de l'injection de la préforme, tandis que l'étirage-soufflage permet de créer le corps de la bouteille.

Étape 1 : sélectionner et préparer la résine PET

Le fabricant précise le type de résine, la plage de viscosité intrinsèque, la couleur et les additifs, ainsi que la teneur éventuelle en matières premières recyclées (PCR). Le PET étant hygroscopique, la résine est séchée conformément aux conditions indiquées par le fournisseur avant d’être fondue. Le contrôle de l’humidité est essentiel, car la dégradation hydrolytique survenant pendant la transformation peut réduire le poids moléculaire et nuire aux performances de la bouteille.

Étape 2 : moulage par injection de la préforme

Le PET fondu est injecté dans un moule à préformes à plusieurs cavités. Cela permet de former le col, le filetage, la surface d'étanchéité et un corps épais en forme de tube à essai. La conception de la préforme répartit la matière destinée à former l'épaulement, les parois latérales et le fond ; c'est pourquoi il est erroné de choisir une préforme uniquement en fonction de son poids total. Les dimensions du col, la qualité de l'entrée de matière, le trouble, la contamination, la couleur, la masse et l'identification des cavités sont vérifiés avant la mise en circulation.

Étape 3 : réchauffer la préforme de manière sélective

Les fours à infrarouge font tourner la préforme et la chauffent, tandis que le col est protégé d'une chaleur excessive. Le zonage du chauffage est ajusté de manière à ce que chaque zone de la bouteille reçoive suffisamment de matière après l'étirage. Des réglages de four d'apparence homogène ne garantissent pas nécessairement des parois de bouteille homogènes ; le profil de température de la préforme doit correspondre à sa géométrie.

Étape 4 : étirement, pré-soufflage et soufflage final

La préforme chaude pénètre dans un moule à bouteille refroidi. Une tige d’étirage l’étire axialement tandis qu’un jet d’air régulé la dilate radialement. La durée et la pression du pré-soufflage permettent de former la bulle de matière ; le soufflage final plaque le polymère contre le moule. L’étirage combiné oriente le PET et le répartit sur l’épaulement, les panneaux, les angles et le fond. Les ingénieurs de procédés règlent conjointement le chauffage, la durée d’étirage et la pression, et non pas comme des paramètres isolés.

Étape 5 : laisser refroidir, démouler et vérifier

Le moule évacue la chaleur afin que la forme se stabilise, puis la bouteille est éjectée. Contrairement à une bouteille EBM classique, une bouteille en PET moulée par étirage-soufflage ne présente généralement pas de bavure au niveau du joint du corps à éliminer. Des contrôles automatisés et hors ligne permettent de détecter un soufflage insuffisant, un effet nacré, un voile, une déformation de la base, des problèmes au niveau de l'entrée de matière, une contamination et un écart dans la répartition de l'épaisseur des parois. Lorsque l'équipement le permet, les données doivent être traçables jusqu'à la préforme et à la cavité du moule de soufflage.

4. Comment est fabriquée une bouteille de shampoing en PEHD ?

Le moulage par extrusion-soufflage permet de former la bouteille directement à partir d'un tube fondu. Ce procédé est particulièrement adapté aux bouteilles opaques en PE, aux formats souples, aux cols décalés, aux formes asymétriques et à certains récipients munis d'une poignée.

Étape 1 : doser le système de matériaux

La résine naturelle, le mélange-maître de couleur homologué, les additifs et, le cas échéant, le PCR certifié sont dosés selon des formulations contrôlées. Chaque composant doit être traçable par lot. Les rebroyats non contrôlés peuvent modifier la couleur, l’odeur, la résistance des parois et le risque de contamination ; par conséquent, toute réutilisation interne des chutes doit être soumise à une limite documentée et à une manipulation propre en circuit fermé.

Étape 2 : extrusion et programmation de la préforme

L'extrudeuse fait fondre et homogénéise le matériau, puis la tête d'extrusion forme un tube suspendu appelé “ parison ”. Étant donné que la gravité et le gonflage peuvent amincir certaines zones, les lignes EBM modernes permettent de faire varier l'écartement de la filière pendant l'extrusion. Cette « programmation de la parison » permet d'apporter davantage de matière là où cela est nécessaire : au niveau de l'épaulement, de la poignée, des angles, du panneau d'étiquetage ou de la zone de pincement. Kautex considère que l’uniformité et le contrôle de la parison sont essentiels pour garantir l’épaisseur de paroi et la qualité du produit fini.

Étape 3 : fermez le moule et pincez les extrémités

Le moule en deux parties se referme autour de la préforme, en la serrant à la base et au niveau du col. La conception de ce serrage doit permettre de souder le matériau sans créer de joint fragile, volumineux ou coupant. Les évents permettent à l'air déplacé de s'échapper lorsque le polymère atteint la surface du moule ; des évents obstrués peuvent réduire la finesse des détails et entraîner des défauts esthétiques.

Étape 4 : soufflage, refroidissement et ébavurage

Une broche ou une aiguille de soufflage injecte de l'air, ce qui fait se dilater la préforme contre la cavité refroidie. Une fois suffisamment refroidie, la bouteille est éjectée. L'excédent de plastique au niveau du col et du fond est découpé ou ébavuré, parfois en ligne. Le processus peut inclure l'alimentation automatisée, la découpe, le refroidissement secondaire et l'inspection en aval. La découpe ne doit pas endommager la surface d'étanchéité ni laisser de particules libres.

Étape 5 : contrôle de la répartition et des contraintes dans la paroi

La masse de la pièce ne suffit pas à elle seule à garantir des parois adéquates. Les angles vifs, les renfoncements profonds et les transitions d'épaulement abruptes peuvent étirer la préforme de manière inégale et concentrer les contraintes. Les recommandations de conception de LyondellBasell pour les polyoléfines établissent un lien entre la géométrie des angles, l'état du moule, la ventilation et le contrôle de la température, d'une part, et la répartition de l'épaisseur des parois et les performances, d'autre part. Utilisez les poids de section, la cartographie des parois et les essais de remplissage pour valider les zones de faiblesse identifiées lors de l'étude de conception.

5. Le processus de développement d'un flacon de shampoing sur mesure

Un programme professionnel sur mesure utilise des étapes de décision. Il ne passe pas directement du rendu à la fabrication des outils en acier.

1. Valider le cahier des charges. Consignez la formule, le volume de remplissage, le niveau cible de trop-plein/espace libre, le cas d'utilisation, les contraintes de la ligne de production, l'environnement de distribution, les marchés cibles, les prévisions, les objectifs de développement durable et les critères d'acceptation.
2. Choisissez entre un modèle standard et un modèle sur mesure. Une bouteille standard certifiée réduit l'exposition des outils et peut raccourcir les délais de développement. Une bouteille sur mesure peut améliorer la géométrie de la marque, la prise en main et l'efficacité de l'emballage, mais nécessite la possession des outils, un contrôle des versions et un programme de validation réaliste.
3. Sélectionnez le matériau et le procédé. Évitez de concevoir un concept en PET puis de le “ convertir ” par la suite en PEHD sans procéder à une nouvelle analyse DFM ; la répartition du matériau et les contraintes de moulage diffèrent.
4. Définir définitivement la conception du goulot et du distributeur. Choisissez dès le début la norme de finition, le concept d'étanchéité, l'enveloppe de la pompe/du bouchon et la méthode d'application. Un bouchon qui semble se visser ne constitue pas pour autant une solution adaptée.
5. Réaliser des projets de design industriel et de CAO. Prise en main du modèle, aspect en rayon, étiquette/panneau décoratif, ligne de remplissage, espace libre, stabilité de la base, orientation de la pompe et carton d'expédition. Vérifier l'empilabilité dimensionnelle avec le bouchon et les équipements de la ligne de production.
6. Réaliser une analyse DFM et des simulations lorsque cela se justifie. Vérifier les rayons de dépouille, les contre-dépouilles, la ligne de joint, les évents, le choix du pincement ou de la préforme, le rapport de soufflage, la répartition probable de l'épaisseur des parois, le refroidissement du moule et la disposition des cavités.
7. Un prototype pour trouver la bonne question. Les impressions 3D et les maquettes d'aspect permettent de répondre à des questions d'ergonomie et d'esthétique. Elles ne reproduisent toutefois pas les caractéristiques d'une bouteille moulée par soufflage de série, notamment en matière de résistance, de contrainte, de reprise après compression ou d'étanchéité.
8. Publier les données relatives à l'outillage soumises à contrôle. Valider un cahier des charges 2D et un modèle 3D soumis à un contrôle des révisions, la numérotation des cavités, la résine approuvée, la finition de surface ainsi que les conditions d'entretien et de propriété avant de procéder à la fabrication des outillages de production.
9. Réaliser des essais d'outils et des études de capacité. Ne vous contentez pas d'évaluer les échantillons « de référence ». Définissez une plage de traitement stable et examinez les résultats obtenus dans toutes les cavités et sur la durée, notamment les dimensions, l'aspect, le poids et les performances fonctionnelles.
10. Valider le conditionnement rempli et la ligne pilote. Utilisez des bouteilles, des décorations, des bouchons, des quantités de remplissage, des couples de serrage ou des réglages d'encliquetage, ainsi qu'un emballage secondaire, représentatifs de la production.
11. Valider la production en série en respectant le contrôle des modifications. Définir l'échantillon de référence, le cahier des charges signé, le plan de contrôle, le catalogue des défauts, le plan d'échantillonnage, la traçabilité, les fournisseurs agréés et les conditions qui déclenchent une revalidation.

6. Quelle est la forme de flacon de shampoing la plus adaptée ?

Il n'existe pas de silhouette idéale en soi. La meilleure forme est celle qui permet à l'utilisateur de bien saisir et de distribuer le produit, qui résiste aux contraintes du système de remplissage et de distribution, et qui peut être moulée avec des parois d'épaisseur uniforme.

Règles pratiques pour la conception des bouteilles

• Privilégiez les transitions douces plutôt que les angles vifs, en particulier à la jonction entre l'épaulement et le flanc.
• Adaptez la taille de la poignée en effectuant des essais « mains mouillées » avec des utilisateurs représentatifs, et pas uniquement sur un mannequin CAO « sec ».
• Concevez un socle qui reste stable malgré la déformation prévisible des panneaux et lorsque la pompe est actionnée de manière excentrée.
• Protégez l'étiquette ou la surface imprimée des zones de compression et des bords présentant une forte courbure.
• Prévoyez un jeu interne suffisant pour le tube plongeur et l'écoulement du produit ; un épaulement trop étroit peut retenir le produit.
• Vérifiez que la hauteur totale du flacon et de la pompe respecte les limites imposées par les rayons, les cartons et la chaîne de remplissage.
• Évaluez la bouteille vide, la bouteille pleine et la bouteille presque vide : l'expérience utilisateur évolue à mesure que le centre de gravité et le vide interne changent.

7. Comment choisir la pompe ou le bouchon

Une pompe est pratique pour les flacons destinés à un usage familial, en institut de beauté ou pour les grandes douches, où il est important de pouvoir doser le produit d'une seule main. Un bouchon à rabat ou à disque est souvent plus simple pour les formats souples vendus au détail ou de voyage. Choisissez le bouchon en vous basant sur un cahier des charges fonctionnel, et non sur une photo de catalogue.

Pour une pompe de shampoing, précisez ces huit éléments

1. Finition et scellage du goulot : géométrie du filetage/de l'encliquetage, surface d'étanchéité, joint ou chemise, couple de serrage et couple de desserrage.
2. Dose cible : déterminer la puissance de sortie en fonction de la dose requise par l'utilisateur et du nombre acceptable de coups.
3. Comportement de la formule : la viscosité aux températures concernées, la limite d'écoulement, la formation de filaments, la présence de bulles et de particules éventuelles — et non pas une simple valeur de viscosité à température ambiante.
4. Préparation et récupération : nombre de courses jusqu’à la première dose complète, retour de la tête, vitesse de remplissage et régularité de la dose tout au long de la durée de conservation du conditionnement.
5. Actionnement : la force, la longueur de brasse, la surface de la tête et la stabilité en eau avec une seule main.
6. Tube plongeur : matériau, alésage, coupe, courbure et longueur correspondant à la géométrie réelle de la bouteille.
7. Contrôle des transports : conception à verrouillage ou à fermeture hermétique, résistance aux projections d'eau de douche, protection contre les fuites liées au commerce électronique et dispositif anti-falsification si nécessaire.
8. Architecture des matériaux : parcours du produit au contact, emplacement du ressort, compatibilité et objectif de conception en vue du recyclage.

Des exemples commerciaux montrent pourquoi il ne faut pas partir d’hypothèses concernant le débit : Berry et Silgan proposent des pompes d’environ 2 ml pour les shampoings et les après-shampoings, la gamme Future d’Aptar comprend des versions de 1,4 et 2 cc, tandis qu’Aptar HiFlow est une pompe à haut débit de 4 cc. Il s’agit là des spécifications des produits des fournisseurs, et non d’une norme universelle pour les shampoings. Un shampoing plus épais ou présentant une limite d’écoulement plus élevée peut remplir la chambre plus lentement, même si le débit nominal semble adéquat.

Pour une méthode de qualification ciblée, consultez le guide de Boyu sur utiliser un flacon-pompe de lotion pour le shampoing. Puis calculez débit de la pompe par rapport à la dose prévue et définir longueur du tube plongeur à partir du bloc assemblé.

8. Décoration, garnissage et fermeture

La décoration doit être considérée comme une couche technique.

Parmi les options courantes, on peut citer la couleur de la résine, les effets de masterbatch, les étiquettes autocollantes, les manchons rétractables, la sérigraphie directe, l'estampage à chaud et les revêtements de surface. Évaluez la couverture du motif, l’énergie de surface de la bouteille, le système d’encre ou d’adhésif, le durcissement, la résistance au frottement, l’exposition à l’eau de la douche, le contact avec la formule en cas de déversement, les éraflures dans les caisses et l’impact sur la recyclabilité. Une décoration qui tient sur une bouteille vide et sèche peut tout de même présenter des défaillances après un stockage à température élevée ou des manipulations répétées en milieu humide.

La machine de remplissage transforme les composants en produit fini

Le fabricant de flacons fournit généralement des flacons vides ; l'usine de la marque ou un sous-traitant se charge ensuite de nettoyer ou de contrôler les récipients selon les besoins, de les remplir de shampoing, d'y apposer le bouchon, de marquer le numéro de lot et de conditionner le produit en cartons. Les essais de remplissage doivent permettre de vérifier le remplissage des flacons, les contrôles antistatiques et de propreté, le dégagement de la buse, la formation de mousse, le contrôle du contenu net, l'espace libre, le serrage par couple ou par encliquetage, les performances des joints à induction ou sensibles à la pression le cas échéant, l'orientation de l'étiquette et l'emballage en cartons.

Ne mettez pas un flacon sur le marché en vous basant uniquement sur les certificats de conformité des composants individuels. Le produit fini est constitué du shampoing proprement dit, du flacon, de la pompe ou du bouchon, de la décoration et de l'emballage secondaire, assemblés dans les conditions de production.

9. Contrôle qualité, de la résine au shampoing fini

Un plan de contrôle rigoureux permet de prévenir les défauts au niveau du processus à l'origine de ceux-ci, de détecter rapidement tout écart et de remonter jusqu'au lot de matière, à la machine, à la cavité du moule et à la plage horaire responsables d'une défaillance. L'inspection finale selon l'AQL est utile pour la décision relative au lot, mais elle ne peut se substituer au contrôle ou à la validation du processus.

Diagnostic à partir de la signature de la défaillance

• Fuite survenant uniquement après l'expédition : examiner les problèmes liés au retrait de la capsule, au blocage de la pompe, à la compression du corps de la bouteille, à l’orientation, à la température et aux chocs subis par le colis — et pas seulement les fuites statiques de la bouteille.
• Fissures à proximité d'un angle aigu : étudier la répartition locale de l'épaisseur des parois, la géométrie des moules, les contraintes résiduelles et l'interaction entre la formule et l'environnement.
• Certaines bouteilles sont rejetées, d'autres sont acceptées : Trier les données par cavité de moule, tête de machine, heure et lot de matière avant de modifier la conception nominale.
• La dose distribuée par la pompe diminue au fil des utilisations successives : vérifier le remplissage de la chambre, l'aération de la formule, l'obstruction du tube plongeur, le retour de tête et la rhéologie en fonction de la température.
• Les étiquettes se froissent après un stockage à température élevée : étudier le mouvement des panneaux de la bouteille, la compatibilité des adhésifs, la rigidité des étiquettes et les conditions d'application.

Pour un protocole plus complet, utilisez celui de Boyu matrice d'essais pour flacons de cosmétiques et Guide des tests de compatibilité des emballages. Ni les autorités de régulation ni les ingénieurs en charge ne peuvent se contenter d’une liste de contrôle universelle pour remplacer une évaluation des risques spécifique à un produit. Aux États-Unis, la FDA précise que les fabricants sont tenus de démontrer la sécurité des cosmétiques ; dans l’Union européenne, l’évaluation de la sécurité prend en compte les caractéristiques pertinentes de l’emballage et les interactions potentielles.

10. Concevoir en tenant compte de la recyclabilité et de l'utilisation de matériaux post-consommation (PCR) sans compromettre la résistance de l'emballage

La recyclabilité est une propriété de l'emballage complet dans un système de collecte et de recyclage bien défini, et non celle de la résine de la bouteille seule. Un corps en PET muni d’une pompe, d’une étiquette, d’un adhésif, d’une couleur et de résidus de shampoing peut être évalué différemment d’un corps en PEHD équipé du même distributeur. RecyClass maintient explicitement des directives distinctes selon les filières de recyclage et a mis à jour ses recommandations concernant le PEHD, le PP et le PET en mars 2026.

• Sélectionnez d'abord le flux de recyclage prévu, puis vérifiez si la bouteille, le bouchon, le ressort/la bille, l'étiquette, le manchon, l'adhésif, l'encre et la couleur sont conformes aux directives locales en vigueur.
• Privilégiez un modèle qui se vide facilement ; un excès de résidus diminue la valeur pour l'utilisateur et peut compliquer le recyclage.
• Considérez les pompes “ entièrement en plastique ” ou “ entièrement en polyoléfine ” comme des pistes de conception prometteuses, et non comme une preuve automatique que l'emballage complet est recyclable sur tous les marchés.
• Pour la PCR, valider les spécifications relatives à la couleur et à l'odeur du produit entrant, à la contamination, aux caractéristiques mécaniques, aux exigences réglementaires et à l'uniformité. Procéder à une nouvelle validation après tout changement de source ou de pourcentage.
• Ne considérer un sac comme « léger » qu’après avoir vérifié son adhérence, son chargement par le haut, ses dimensions minimales au mur, la maniabilité de la corde, la répartition du poids et sa durée de conservation. Un sac plus léger qui présente des fuites ou qui est surprotégé par un matériau secondaire ne constitue pas une réussite technique.

11. Que faut-il envoyer à un fabricant de flacons de shampoing ?

Un appel d'offres complet permet aux fournisseurs de proposer des devis pour des systèmes comparables et d'identifier les risques techniques à un stade précoce. Veillez à inclure :

Demandez au fournisseur de préciser les hypothèses, le processus de fabrication proposé, le plan des moules et des cavités, les sources approuvées pour la résine et les bouchons, la responsabilité en matière de validation, les essais inclus dans le devis, les sous-traitants clés, les étapes prévues pour les échantillons et le processus de gestion des changements. La quantité minimale de commande (MOQ) et le délai de livraison sont des résultats du projet : ils varient en fonction de la disponibilité des stocks, de la décoration, de la couleur, de l’outillage, du nombre de cavités, de la rentabilité des changements de production et de l’étendue de la validation. Des chiffres génériques fixes sont moins utiles qu’un calendrier de projet écrit comportant des étapes de validation.

Foire aux questions

Quel matériau est le mieux adapté pour un flacon de shampoing : le PET ou le PEHD ?

Le PET est souvent privilégié pour les emballages de rayon transparents, brillants et relativement rigides. Le PEHD est souvent privilégié pour les emballages opaques, résistants ou souples, ainsi que pour les formes EBM telles que les cols décalés ou les poignées. Aucun de ces deux choix n’est automatiquement compatible avec tous les shampoings, colorants, parfums, bouchons ou canaux de distribution ; il convient de tester l’emballage entièrement rempli.

Quel est le débit idéal d'une pompe pour le shampoing ?

Il n'existe pas de débit universel. Définissez la dose d'utilisation souhaitée et le nombre de pressions acceptable, puis testez la masse ou le volume réellement distribué avec la formule réelle au cours de cycles répétés et aux températures pertinentes. Les pompes de shampoing disponibles dans le commerce proposent généralement des options de l'ordre de 2 cc et des doses plus élevées, mais le débit nominal ne suffit pas à lui seul à garantir la qualité, la régénération ou la constance du dosage.

Un même moule sur mesure permet-il de fabriquer à la fois des bouteilles en PET et en PEHD ?

En principe, non. Les procédés d'étirage-soufflage du PET et d'extrusion-soufflage du PEHD utilisent des outillages, une géométrie d'alimentation en matière, des méthodes de formage du col et des contrôles de processus différents. Une silhouette similaire doit être repensée et validée pour le procédé choisi.

Combien de temps dure le processus de conception d'un flacon de shampoing sur mesure ?

Cela dépend du type de flacon (de série ou sur mesure), du processus de fabrication et du nombre de cavités, des itérations de prototypage, de la décoration, de la disponibilité des bouchons, de la durée des essais et de la rapidité d’homologation. Il convient d’établir le calendrier en partant des étapes de validation requises, plutôt que d’accepter un délai de fabrication universel non étayé. Les travaux relatifs à la compatibilité et à la stabilité des formules peuvent prendre plus de temps que la fabrication des moules.

Un flacon de shampoing imprimé en 3D peut-il être utilisé pour des tests de compatibilité ?

Utilisez-le pour évaluer l'aspect, l'adhérence, l'enveloppe dimensionnelle et certains aspects liés au dégagement des lignes. Ne le considérez pas comme équivalent à une bouteille en PET ou en PEHD de série pour l'évaluation de la barrière, de la fissuration sous contrainte, de la reprise après compression, de l'étanchéité, de la migration ou de la durée de conservation. Ces essais nécessitent une résine, un procédé, des parois et des interfaces de fermeture représentatifs de la production.

Quand faut-il refaire un test sur le colis ?

Effectuez un nouveau test lorsqu'un changement est susceptible d'affecter les performances : formule ou parfum, type/origine de la résine ou taux de matériaux recyclés (PCR), préforme, couleur/additif, moule/cavité, poids de la bouteille, col, pompe ou joint, tube plongeur, décoration, réglages de remplissage/bouchage, emballage secondaire, circuit de distribution ou site de fabrication. L'ISTA recommande également de refaire des essais sur les produits emballés après toute modification susceptible d'affecter les performances de distribution.

Qui est responsable de la composition finale du shampoing ?

La répartition juridique des responsabilités dépend du marché et du contrat, mais la responsabilité technique est partagée entre la marque/la personne responsable, les fournisseurs de bouteilles et de bouchons, le décorateur et le conditionneur. La marque doit fournir des preuves concernant le produit fini. Les certificats des fournisseurs viennent étayer ces preuves ; ils ne remplacent pas une évaluation complète de la sécurité, de la compatibilité et des performances.

Sources et références techniques

Consulté le 26 août 2026. Les pages des fournisseurs ci-dessous présentent les spécifications propres à leurs processus ou produits ; il s'agit d'exemples et non de normes universelles.

1. Kautex Maschinenbau — Extrusion-soufflage et contrôle des ébauches
2. Kautex Maschinenbau — Fabrication de bouteilles pour l'emballage de produits de grande consommation
3. LyondellBasell — Guide du moulage par soufflage des polyoléfines
4. Sidel — Présentation générale du chauffage, de l'étirage et du soufflage des préformes en PET
5. Pretium Packaging — Présentation générale des procédés ISBM pour le PET et EBM pour les polyoléfines
6. Plastiques pharmaceutiques — Choix du procédé de moulage des flacons
7. Berry Global — Caractéristiques techniques de la pompe Wave2cc
8. Silgan Dispensing — Pompe ReVive de 2 cc pour shampoing/après-shampoing
9. Aptar — Spécifications des futures pompes
10. Aptar — Caractéristiques techniques de la pompe à haut débit HiFlow
11. RecyClass — Directives actuelles en matière de conception en vue du recyclage
12. RecyClass — FAQ sur la conception en vue du recyclage
13. FDA américaine — Loi sur la modernisation de la réglementation des cosmétiques
14. FDA américaine — Contrôles des produits cosmétiques
15. EUR-Lex — Règlement (CE) n° 1223/2009 relatif aux produits cosmétiques
16. ISTA — Procédures d'essai des produits conditionnés
17. ISTA — Quand un produit conditionné doit-il faire l'objet d'un nouveau contrôle ?